QC企業会（ブログ）

10月21日（水）、田子清貴アドバイザー（元・社団法人日本規格協会専任講師）をお招きし、「なぜなぜ分析セミナー」を開催しました。会員企業7社から、26名の皆さまにご参加いただきました。 QC企業会でご好評をいただいている田子先生のセミナーは、今年で9年目。これまでの受講者は、累計172名となりました。ものづくりの現場で使われるツールは大きく進化し、近年は生成AIも急速に発展しています。そうした時代にあっても、本セミナーが長く受け入れられているのは、時代に左右されない「現場の思考力」を学べるからではないでしょうか。 アンケートでは、回答者全員が業務の一環として参加したと回答。また、全員がセミナーの内容を理解できたと答え、約96％の方が「学んだ内容を日ごろの業務に活かせそう」と回答しました。品質向上やQC活動、トラブル・クレームへの対応、再発防止、不良流出対策など、活用したい場面も具体的に挙げられています。職場の仲間にも受講を勧めたいという方も約96％にのぼり、実務に役立つ学びとなったことがうかがえます。 「なぜなぜ分析」は広く知られた手法ですが、基本を十分に理解しないまま取り組んでいることもあるのではないでしょうか。原因を追究するうえで大切なのは、事実を簡潔に捉え、誤解のない言葉で表すことです。セミナーでは田子先生から、 主語と述語を明確にした具体的な表現を用い、事実をデータとして扱う ことの重要性を学びました。 この基本が曖昧だと、原因をたどる過程で情報が迷走し、真の原因にたどり着けないことがあります。今回の学びは、なぜなぜ分析だけでなく、日々の報告や問題解決にも活かせるものです。 大事なことを、理解しやすいように、動画にしてみました。ご参考まで。 午前中は基礎を学び、午後はグループ演習に取り組みました。5～6人のグループに分かれ、与えられたテーマについて原因を掘り下げ、対策案を検討。最後に各チームから発表していただきました。異なる会社の方々と意見を交わし、考えをまとめて発表する機会は、参加者の皆さまにとって貴重な経験になったのではないでしょうか。 アンケートの自由記述からも、学んだことを現場で実践しようとする意欲が伝わってきました。これまでの異常報告を見直し、6W2Hを意識して伝えることや、「魚の骨の理論」を用いて上司と問題解決に取り組むことを考えている方もいらっ...

9月18日（金）、椎屋幸雄アドバイザー（椎屋現場経営コンサルティング）を講師にお迎えし、「IE手法を学ぶ③（流れを改善する）編」を開催しました。 今回は、会員企業1社から2名の方にご参加いただきました。少人数での開催となりましたが、受講者の皆さまからは講師に気軽に質問や相談ができ、じっくり学べる機会になったとの声をいただきました。 ■「ムダ・ロス」を見つける眼を鍛える 午前は、シリーズ共通のテーマである「ムダ・ロスの抽出」からスタートしました。 IE手法では、付加価値を生まない活動を見つけ出し、改善につなげていくことが重要です。そのためには、作業の様子を見ながら「どこにムダがあるのか」「本当に価値を生み出している作業は何か」を見抜く力が欠かせません。 講義では、ムダを見つける7つの視点を学んだ後、実際のモノづくり現場の映像を繰り返し観察しました。作業者の動きや手順を注意深く見ることで、最初は気づかなかったムダやロスが少しずつ見えるようになっていきます。 これは、IE手法を使いこなすためだけでなく、日々の仕事をより良くしていくためにも役立つ大切なスキルです。 また、椎屋アドバイザーからは、受講者の企業や現場にまつわるお話を交えながら、仕事に役立つ考え方や自己成長につながるヒントも紹介されました。実体験に基づくお話が多く、受講者の皆さまも熱心に耳を傾けていました。 ■午後は「工程分析」と「稼働分析」を実践 午後は、今回のテーマである「工程分析」と「稼働分析」について学びました。 まずは、午前と同じく現場の映像を観察しながら、工程分析表を作成しました。映像を何度も見返し、作業の流れを整理していくことで、工程全体を客観的に捉える力を身につけます。 その後は、工程設計の演習にも取り組みました。 今回は少人数での開催だったため、受講者の方が疑問に感じた点をその場ですぐに質問でき、ほぼ個別指導に近い形で演習を進めることができました。自社の現場をイメージしながら、具体的な相談ができるのも、少人数開催ならではのメリットです。 続いて行ったのが「稼働分析」です。 現場の一連の作業を観察しながら、作業ごとにスマートフォンのストップウォッチ機能を使って時間を計測し、記録していきます。作業時間を実際に測ってみると、作業者の歩き方や動きの特徴、作業上のくせなども少しずつ見えてきます。 感覚だけ...

  則尾 新一アドバイザー（元豊前東芝エレクトロニクス株式会社／現自動車メーカー）をお招きして、「QC手法研修（基礎編）」を開催し、会員企業4社12名の方にご参加いただきました。 🤝 まずは隣同士で自己紹介からスタート！ 研修の冒頭は、隣同士での自己紹介から和やかにスタート。受講者の皆さんも、真剣かつリラックスした雰囲気で臨んでいました。 📊 「きれいに描く」より「何が読み取れるか」が大事！ 講義は、まずQC（品質管理）の考え方をしっかりと理解するところからスタートしました。 品質管理の考え方にはじまり、QC7つ道具（グラフ、パレート図、ヒストグラム、散布図など）の一通りを学んだあと、実際の作成演習へ。 則尾先生からは、「図をきれいに描くことではなく、そこから何が読み取れるかが大事」という本質的なポイントが伝えられました。 さらに、則尾先生の講義の大きな特徴は、「結果重視・効率化」。 「いろいろなやり方はあるが、便利な道具はどんどん使うべき」というスタンスのもと、日進月歩の生成AIについても紹介していただきました。 「生成AIにはどのようなものがあるのか」という解説から始まり、それぞれの個性に合わせた適材適所の活用法など、単なる脱線ではなく非常に発展的な深掘りとなりました。データから読み取れる内容に対して生成AIがどう回答するのかを実際に実演していただき、受講者の皆さんも大変興味深く見入っていました。 また、エクセルの活用についても、効率化の重要性に言及。こうした実務に直結する内容については、則尾先生の「QC手法研修（応用編）」でも詳しく説明されますので、ぜひこちらもご期待ください！！ そして今回の講義は、ホワイトボードを使った基本を押さえた解説から、黙々と手を動かす演習、そして少し踏み込んだSQC（統計的品質管理）的な内容まで、非常に充実した一日となりました。 📝 アンケート結果のご紹介 受講後のアンケートでは、非常に嬉しいご感想をたくさんいただきました！ 内容の理解度・満足度：「非常に高評価！」 受講者の皆さんは、「グラフやパレート図、特性要因図の選び方や使い方」「層別などの品質管理の基本」をしっかりと理解できた様子。「説明が分かりやすかった」「すごく分かりやすかった」と、講師の教え方やテキスト・資料にも大変高い評価をいただきました。 業務への実践...

  8月5日（水）、ダイハツ九州株式会社より川﨑孝幸アドバイザーをお招きし、「人との接し方研修」を開催いたしました。当日は会員企業5社、計10名の方にご参加いただきました。 今回の研修では「人との接し方」「ハラスメント」「アンガーマネジメント」という3つのカテゴリーを軸に講義が進められました。 ＜人との接し方＞ 監督者に必要な条件、良い監督者の原理、人との関係を良好にする考え方、職場の問題解決法など、多岐にわたる内容を、時に質問を交えながら解説いただきました。 特に「職場の問題解決法」については、アンケートでも「勉強になった」という声を多くいただきました。対処法を検討する際、複数の処置案に対して「目的に合っているか」「当人のためになるか」「職場への影響はどうか」といった項目で評価点（星取表）を付け、合計点によって合理的な判断を下すという手法は、非常に実践的で分かりやすい内容でした。 ＜ハラスメント＞ ハラスメントの定義や種類、加害者にありがちなNG言動、そして予防策まで、基本を網羅的に学びました。基本を知ることが、健全な職場環境への第一歩となります。 受講者からは、パワハラを避けつつ効果的に指導するための心得として「かりてきたねこ」が非常に印象に残ったとの声がありました。 か：感情的にならない り：理由を話す て：手短に（短時間で） き：キャラクター（性格・人格）に触れない た：他人と比較しない こ：個別に叱る（別室に呼ぶ） ＜アンガーマネジメント＞ 今回、受講者から最も反響が大きかったのがこの項目です。「怒りの6つのタイプ」を知り、自分の怒りのクセや価値観を客観視するフレームワークを学びました。さらに、「6秒待つ」「『～するべき』という固定観念を手放す」といった具体的なテクニックを活用することで、怒りをコントロールする方法を習得しました。 川﨑先生の講義のまとめで、「どうすればハラスメントにならないか」ではなく、「どうすれば生産性の高い職場をつくれ、社員が積極的、能動的にチームの一員として動いてくれるか」で締めくくられていました。 リーダーの力だけで成果を出すのには限界があり、チームの力が成果を生むという事実を考えると、皆さん明日からどうすればいいか……もうお分かりですよね。 それでは、また次回！ =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=...

  ７月２８日（火）、　前 愛知製鋼株式会社 上級執行役員/元 トヨタ自動車株式会社 上郷工場 製造部長の坂本 定（サダム）アドバイザーをお迎えし、「わかりやすい製造原価の見える化入門」セミナーを開催しました。会員企業9社、18名の方にご参加いただきました。 坂本先生は、今年度よりQC企業会のアドバイザーにご就任いただきましたフレッシュな先生です。これまでは改善活動に役立つ手法や基本行動をテーマとしてきましたが、今回は企業活動に欠かせない「お金」の知識を学ぶ入門編として開催しました。 セミナーでは、原価と価格・利益の関係、基準原価、製造原価、内製見積原価、稼働費・労務費・償却費などの基礎知識を丁寧に解説。坂本先生の豊富な現場経験に基づく具体的な事例も豊富で、特にトヨタ自動車での競合他社製品のコスト構造分析の話は、受講者にとって非常に興味深く理解を深めるきっかけとなりました。 アンケートでは、「原価の仕組みや重要性が分かりやすく学べ、会社の状況把握や利益向上の理解につながった」「家計に例えた説明で難しい用語も身近に感じられた」「原価の三種類の違いや見積もりの重要性が理解できた」「直課と配賦を『個人負担』『割り勘』に例える説明が分かりやすかった」など、高評価が多数寄せられています。 一方で、「原価の費目や償却費の内容が難しく感じた」「専門用語が多い部分は理解に差があった」「演習中のフォローや休憩時間の調整に改善を望む声」といった率直な意見も得られ、今後のセミナー運営に活かしていきます。 受講者からは、坂本先生のトヨタ時代の実例が非常に参考になったとの声が多く、製品ごとの原価把握による利益率改善や優先順位付けの重要性を改めて実感したという感想もありました。また、多くの参加者が講義内容を「楽しく分かりやすい」と評価し、自社での実践意欲が高まっていることがうかがえました。 坂本先生も受講者と名刺交換など交流を深められ、講義後の質問や相談も歓迎しております。名刺交換されなかった方で質問等ありましたら事務局までご連絡ください。つなぎますので遠慮なくどうぞ。 参加された皆様、お疲れさまでした！！ 今回得た知識が明日からの業務改善に役立つことを期待しております。 =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 大分県立工科短期大...

  6月26日（金）、元ダイハツ工業（株）の田中順一アドバイザーをお迎えし、「物と情報の流れ図（作成の基礎）」セミナーを開催しました。会員企業4社、6名の方にご参加いただきました。 今回のセミナーは、新入社員や部署異動により生産管理業務に携わる方々が、仕事の効率化に役立つ基本ツールを体得することを目的に企画しました。TPSの重要なツールの一つである「物と情報の流れ図」を演習を交えながら学び、現場で実践的に使えるスキルを身につけていただきました。 受講者アンケートでは、「セミナー内容が非常に理解しやすく、3時間の時間設定も適切だった」と高評価をいただきました。また、講師の丁寧な個別指導により気軽に質問できる雰囲気が好評で、「内容はすぐに実務に活かせそう」「在庫管理などの具体的課題を解決するヒントが得られた」との声も寄せられています。 例えば、「在庫を減らせ！」や「ムダを持つな！」と指示する上司に対し、「この工程指示をこう変えると効果がこうなる」と図を示して即説明できるスキルは、現場での説得力を格段に高めます。QC企業会では、こうした「見える化」で職場の生産性向上を支援していきたいと考えています。 今回のセミナーで基礎を学んだ後は、ぜひ自社の実データを使って図を作成し、現場課題の発見・解決に挑戦してください。わからないことや疑問はいつでも事務局へお問い合わせください。田中先生も皆様の質問をお待ちしています。 受講お疲れさまでした！ =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 大分県立工科短期大学校　 ------------------------- 企業連携・交流室　大分県QC企業会事務局　 〒871-0006　大分県中津市大字東浜407番地27 TEL：0979-23-5500　FAX：0979-23-7001 HP：https://www.qc-circle.oita-it.ac.jp/ ブログ：https://qc-circle-oita.blogspot.com/ Email：qc-circle@oita-it.ac.jp =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=

  この日は、則尾新一アドバイザー（元・豊前東芝エレクトロニクス株式会社／現・自動車メーカー勤務）を講師にお迎えし、会員企業5社から9名の方に加えオブザーブ参加の方も含め、合計11名での開催となりました。 １．研修の構成 昨年度までは政府がデータ利活用のステップとして提唱する「PPDAC」の流れで構成していましたが、今年度は製造業と馴染みが深いQCストーリーをベースに、データを活用して問題解決を進める「シックスシグマ（ISO 13053-1:2011・プロセス改善における定量的方法－シックスシグマ－第1部：DMAIC法）」の流れで講義と演習を進めました。 「シックスシグマ」とは？ シックスシグマとは、統計分析や品質管理の手法を活用して工程や業務を分析し、不良やミスの原因を特定・改善することで、品質向上や顧客満足度の向上を目指す活動です。 シックスシグマの特徴は、「平均値を改善すること」よりも「ばらつきを減らすこと」を重視する点にあります。平均値が目標に近くても、ばらつきが大きければ不良は発生します。そのため、工程のばらつきの原因を取り除き、安定した品質を実現することに重点を置きます。 つまり、シックスシグマとは、工程のばらつきを抑えて不良を減らし、品質を安定させるための改善活動です。 皆さんに質問です。下図は５発の射的結果です。図Ａと図Ｂの違いは何ですか？ ２．研修の内容 昨年は、紙飛行機を飛ばす発射装置（カタパルト）を作るところから始まりましたが、製作に時間がかかりばらつきの因子も増えてデータ分析が複雑になりました。今年は事務局で準備した発射装置を使用し、データ確認と分析に時間を割けるよう内容を改良しました。 Measure（測定）：現状を数値で正確につかむ ・データ分析をし易くするために、飛行機製造者、発射者、測定者を明確にした上で飛行距離測定します。 Analyze（分析）：バラツキの原因を探す ・飛行距離の差異を現地、現物、事実・データで議論しながら原因究明します。 Improve（改善）：原因を最適化する改善策の検討 ・改善条件は機体製造者（機体）、発射台長さ、発射角、発射担当者など多岐にわたります。 Control（管理）：改善効果をデータで検証し、くり返さない仕組みを作る 　・データ取得の重要性を痛感した瞬間でした。 ３．セミナーを終えて 今回...

 5/11（月）に、元豊前東芝エレクトロニクス株式会社で、現在は自動車メーカーにお勤めの則尾 新一アドバイザーをお招きし、Excelを活用したQC手法の深い学びを提供いただきました。ご参加いただいた会員企業5社14名の皆様、お疲れさまでした！ なぜ応用編を早期開催したのか？ 今回の「QC手法研修（応用編）」は、本年度最初のセミナーとして企画しました。実は、昨年度下期に開催した応用編が定員を超えるお申し込みをいただき、残念ながら受講いただけなかった方がいらっしゃいました。そこで、皆様からの強いご要望にお応えするため、今回は早めに開催することに決定いたしました。 本研修では、QC手法の中でも特にExcelと相性の良い「パレート図」「グラフ」「ヒストグラム」「散布図」「管理図」といったデータ分析の基本ツールを、Excelを使って効率的に作成する方法を習得しました。実務に直結する内容で、参加者の皆様も熱心に取り組んでいらっしゃいました。 「箱ひげ図」の苦手意識を克服！ 昨年度の研修で「箱ひげ図」の理解が難しかったというお声を多くいただいておりました。そこで、今回は則尾先生に時間をかけて丁寧に解説していただいた結果、ほとんどの受講者が「理解できた！」と実感できたようです。 直観的にデータの分布状態を把握できる「箱ひげ図」は、品質管理だけでなく、様々なデータ分析に非常に有効なツールです。ぜひ、皆様の業務に積極的に活用してみてください！ さて、ここで皆様にクイズです！この箱ひげ図から何がわかる？ この図は、中津市の3年分の風速と風向を箱ひげ図にしたものです。 この箱ひげ図から、どのようなことが読み取れるでしょうか？ぜひ考えてみてくださいね。 （参考回答例は、記事の最後に記載しています。） 知ってる？Excelの隠れた便利機能「スパークライン」！ 今回は、則尾先生にご提供いただいた演習の中から、Excelの便利な機能「スパークライン」についてご紹介します。 スパークラインとは、セル内に小さなグラフを表示する機能です。複数の数値の変化を視覚的に素早く把握できるため、データの傾向を瞬時に捉えたいときに非常に役立ちます。 スパークラインの主な特徴 ・サイズ: 1つのセル内に収まる非常に小さなグラフ ・グラフタイプ: 折れ線グラフ、棒グラフ、勝敗グラフの3種類 ・用途: 売上推移、...

【開催報告】IE手法を学ぶ②（計画の精度を高める）編で　赤字脱却！ 2月20日（金）、椎屋幸雄アドバイザー（椎屋現場経営コンサルティング）をお招きし、「IE手法を学ぶ」シリーズの第2弾、（計画の精度を高める）編を開催しました！ 会員企業4社から7名の方にご参加いただき、グループ演習を通じて、さまざまな会社の皆さんが協力して一つの生産ラインを作り上げるという、貴重な体験をしていただきました。 セミナー前半：IEの基礎と「眼力」「知力」の鍛錬 「IE手法を学ぶ」シリーズの午前中は、共通テーマである「ムダ・ロス抽出」の座学で知識を深めます。 今回の前半では、作業管理に関する座学と実践的な演習を行いました。とある製造ラインの作業状況を見ながらムダを抽出する演習では、参加者の皆さんの「眼力」と「知力」を徹底的に鍛え上げました。 次に、作業を「形式知」である作業標準書に変換する力を養う座学へ。ここで、椎屋アドバイザーのセミナーでおなじみの効果的演習題材「箱づくり」が登場！ 箱づくり演習：作業の「急所」を見極める 参加者の皆さんは、工程作業表（箱の作り方を描いた絵）を見ながら、黙々と箱づくりに取り組みました。完成したら、その作業の「急所」を押さえながら文書化していきます。 「自分で箱づくりをしているからこそ、どこがポイントかよくわかる！」という声が聞こえてきました。 しかし、皆さんの現場では、作業をせず傍観するだけで作業標準書を書くことができるでしょうか？答えは「ノー」です。 ではどうすれば良いのか？ベテラン作業者の方に、ご自身の作業を「急所」を押さえながら声に出して作業してもらいましょう。声で説明しにくい部分は、まさに「技能」の部分であり、ある意味その企業の「宝」かもしれません。この「宝」をうまく伝承していくことも重要な部分と考えます。 初回生産トライアル：まさかの大赤字？！ さあ、いよいよ第1回目の生産トライアルです！参加者の皆さんが新しい生産ラインを構築し、役割分担をして、いざ生産開始！ 生産結果発表！みんなで作った会社（仮想）は、その名も「箱物（株）」！ 原価計算をしてみると、売値200円/個と設定していたにも関わらず、製造原価はなんと 237.6 円/個！まさかの大赤字です！！！ 1万個/月の生産では、 376,000 円もの赤字。このままでは、箱物（株）は倒産してしま...

「マネジメント＆コミュニケーション研修」開催レポート  ～ 正解のない世界へようこそ ～ ２月７日（土）、則尾新一アドバイザー（元豊前東芝エレクトロニクス株式会社、現自動車メーカー勤務）をお招きし、「マネジメント＆コミュニケーション研修」を開催しました。会員企業７社から17名の管理職の方々にご参加いただきました。 「管理職って、なんでこんなに大変なんだろう…」と感じたことはありませんか？　そんな皆さんのために生まれたのが、この研修です。 ■ 今年の研修、何が変わった？ 本研修は昨年度からスタートした新しいセミナーです。昨年はアッパーマネジメント層が中心でしたが、今年はミドル・ロワーマネジメント層——つまり「上からも下からも挟まれる、サンドイッチ世代」の若手管理職の方々が多く参加されました。 そして内容と資料のクオリティは、この一年で劇的に進化。その立役者は…そう、生成AIです。人間のアドバイザーと生成AIのタッグは、もはや最強コンビかもしれません。（アドバイザーの則尾先生、ご安心ください。主役はあなたです。） ■ 「正解がない」からこそ、おもしろい 「マネジメントに正解はありません」——この言葉、救われた方も多いのではないでしょうか。そうです、あなたが正解を知らないのは、あなたのせいではありません。そもそも正解なんてないのです。（少し気が楽になりましたか？） この研修では、「ありたい姿→困りごと→原因→対策」という問題解決の型を使って、自分の頭の中にある"モヤモヤ"を言葉にしていきます。頭の中を整理すると、意外とスッキリするものです。まるで、散らかった引き出しを整理したときのような爽快感。 難しい理論を詰め込むのではなく、「明日から試せる小さな一歩」を持ち帰ることを大切にしています。完璧なマネージャーなんて目指さなくていい。ちょっとずつ、ちょっとずつ。それで十分です。 ■ 生成AIを「優秀な部下」にするコツ 今回の研修のもうひとつの目玉が、生成AI活用術です。生成AIへの指示文を「プロンプト」といいますが、実はこの伝え方、部下へのコミュニケーションとそっくりです。「何をしてほしいか」「どんな形で欲しいか」を明確に伝えないと、期待通りの結果は返ってきません。（あれ、これって部下指導と同じでは…？） 上手なプロンプトの４つのポイントはこちらです。  ...

  12月12日（金）、椎屋幸雄アドバイザー（椎屋現場経営コンサルティング）をお招きし、「IE手法を学ぶ①（現場を見える化する）編」を開催しました。会員企業3社、10名の方にご参加いただき、熱心な学びの場となりました。昨年度は7年ぶりに短時間での概論を実施したため満足度に物足りなさがありましたが、今年度はIE手法の幅広い分野を4編に分けてじっくり学べる体系的なプログラムをご用意。今回の「現場を見える化する」編は、その第一歩として、座学と実践的な演習を通じて実務に直結するスキルを磨きました。 演習に関して、午前の「ムダ・ロス抽出」では、付加価値を生まないムダの7つの視点から問題点を発見する力を培い、午後の「ペース調査」「経路分析」では作業時間のバラつきや動線の無駄を具体的に把握し改善策を考えました。受講者の皆さんは基礎知識をお持ちで演習も積極的に取り組まれましたが、もっとじっくり動画を確認したいという声もあり、さらなるフォローアップのニーズを感じています。 現場で即実践できる技術を習得し、自らの感覚を磨くことは生産性向上に欠かせません。今回ご参加の皆さまはもちろん、今回ご都合がつかなかった方も、今後開催する「計画の精度を高める編」「流れを改善する編」「作業を標準化する編」への参加を強くおすすめします。それぞれのテーマでIE手法の理解を深め、職場の改善力を段階的に高める絶好の機会です。 ぜひ次回も一緒に学び、実践的なスキルを身につけて現場力アップを目指しましょう。受講者の皆さま、お疲れ様でした！ぜひ次回も参加待っています。そして、今回受講できなかった方も次回参加を心よりお待ちしています。 以上 =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=- 大分県立工科短期大学校　 ------------------------- 企業連携・交流室　大分県QC企業会事務局　 〒871-0006　大分県中津市大字東浜407番地27 TEL：0979-23-5500　FAX：0979-23-7001 HP：https://www.qc-circle.oita-it.ac.jp/ ブログ：https://qc-circle-oita.blogspot.com/ Email：qc-circle@oita-it.ac.jp =-=-=-=-=-...

11月28日（金）、昨年は開催を見送った「QC企業会成果発表会」を、今年は満を持して開催いたしました。 今年の発表会は、内容を一段と充実させ、以下のような構成で実施しました。 発表会プログラム 1) QC活動成果発表 マレリ九州株式会社 苅田工場 KEIZOKUサークル様による、「コネクタの半嵌合を撲滅する」取り組みの発表がありました。 ポイントは「ボールペンのカチッ」という身近な現象から着想を得たアイデア展開にあります。 詳しく聞きたい方は、ちょっと遠いですが、ぜひ来年5月に北海道で開催予定の「2026年度QCサークル全国大会」にご参加ください！ KEIZOKUサークル様は、全国大会の舞台に立つ予定です！ 講評をいただいた、QC企業会の則尾アドバイザーからは、さらにステップアップするために二つの手法が紹介されました。一つ目は、ストレスストレングスモデル。二つ目はTRIZ（トゥリーズ）。詳しい内容はぜひ調べてみてください。 2) R7年度創意工夫功労者賞受賞報告 株式会社シーゲルの清永様、佐藤様が受賞された2つの工程を1つに統合するという大胆な改善を報告いただきました。 この工程変更により、年間約3千万円ものコスト削減を実現！ 通常、納入先のユーザー企業は大幅な工程変更に慎重ですが、品質に影響を与えない綿密な作り込みにより、納入先からも高い評価を獲得しました。 まさに「品質を守りながらの超絶コストダウン」という、模範的な改善事例でした。 3) 最新の生成AIトレンド講演 別府大学の是永先生に「最新のAIトレンド～生産性を上げ、課題を解決する活用法～」と題した講演をお願いしました。 ChatGPTやCopilotなどの生成AIは話題の中心ですが、実際に仕事で活用している方はまだ限られています。 企業での利用にあたってはセキュリティの問題もあり環境整備が容易ではない現状がありますが、プライベート利用でもあまり活用されていないようで、ほんともったいないです。 皆さんはどうでしょうか？今こそ、生成AIを味方に付けるチャンスです！ 4) 懇談会 発表終了後には、登壇いただいた方々とアドバイザー、役員が集まり、和やかな懇談会を開催しました。 マレリ九州様の発表の振り返りから最新の生成AIについてまで幅広いテーマで活発な意見交換が行われ、事務局の心配をよそに大いに盛り上がりました...

 10月28日（火）、田子 清貴アドバイザー（元社団法人日本規格協会専任講師）をお招きし、「なぜなぜ分析セミナー」を開催しました。このセミナーには、会員企業8社から29名の方々がご参加くださいました。 QC企業会で人気の田子先生の「なぜなぜ分析セミナー」は、今年で8年目を迎え、これまでの受講者総数は146名に達しました。事務局担当の私としては、今回で2回目の受講となりますが、複数回受講することで、理解が深まることを実感しています。さて、「なぜなぜ分析セミナー」という名前から、なぜなぜ分析の方法を習得すれば改善や解決の力がつくと思いがちですが、実は「なぜなぜ分析」は、解決ストーリーの中での原因追及において真価を発揮するものなので、事象を把握し、事実を整理することや再現を確認し、対策を実施することで、初めて有効な改善や解決につながるのです。また、演習を通じて、問題点を把握する際に少しでも捉え方がずれると、その後の現象や「なぜ」がずれていくことも実感したグループがあったようです。 田子先生は、講義の中で重要なポイントを明確に示し、「ここ重要！！〇をつけておいて！！！」とテンポよく進められたので、受講者の皆さんも気を抜く暇がなかったのではないでしょうか。 QC企業会では、セミナーの時間設定を一般的に1日（9：30～16：30）で行っていますが、田子先生によれば「このセミナーは2日間コースで行っていたものをQC企業会用に1日に圧縮している」ということで、全速力で駆け抜けていただきました。田子先生、本当にお疲れ様でした！ 以上 =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 大分県立工科短期大学校　 ------------------------- 企業連携・交流室　大分県QC企業会事務局　 〒871-0006　大分県中津市大字東浜407番地27 TEL：0979-23-5500　FAX：0979-23-7001 HP： https://www.qc-circle.oita-it.ac.jp/ ブログ： https://qc-circle-oita.blogspot.com/ Email： qc-circle@oita-it.ac.jp =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-...

  📣 Excelで“使えるQC手法”を習得！ 10月17日（金）、則尾 新一アドバイザー（元・豊前東芝エレクトロニクス／現・自動車メーカー）を講師にお迎えし、「QC手法研修（応用編）」を開催しました。会員企業6社から18名の皆さまにご参加いただき、満席の盛況となりました。ご参加いただいた皆様、誠にありがとうございました！今回の研修は、昨年度の「Excelを活用したQC手法研修」の続編として、より実務に活かせる内容を深掘り。Excelと相性の良い「パレート図」「グラフ」「ヒストグラム」「散布図」「管理図」などを、実際に手を動かしながら作成・活用する方法を学びました。 🧠 印象的だったのは“箱ひげ図”！研修中、特に注目を集めたのが「箱ひげ図」。ある別の研修で、アドバイザーの先生が受講者のグループ分けを説明する際に、さらっと箱ひげ図を使って分析されていたのです。まさに“達人の道具”といった印象でした。今回の応用編でも、「箱ひげ図って初めて聞いた」「使い方がよく分からなかった」という声がありましたので、簡単にご紹介します。 📊 箱ひげ図とは？ たくさんの数字が「どこに集まっているか」「どれくらいばらついているか」「変わった値があるか」を一目で見られるグラフです。Excelでも簡単に作成でき、データの特徴を直感的に把握できます。 実際の演習では、中津市の3年間の最大風速データを使って、ヒストグラムと箱ひげ図を作成しました。   箱ひげ図を見て視覚的にデータをとらえて分析すると - 風速は4.0〜6.0m/sに集中し、穏やかな日が多いことが分かる   - ひげが上に長く、10m/s以上の強風の日も時々ある   - 外れ値としてプロットされた点から、稀に非常に強い風が吹くことも把握できる   このように、箱ひげ図は「データの全体像」と「例外的な動き」を同時に捉えることができる、非常に便利なツールです。 💬 受講者の声も前向き！ 「これまで使っていなかったグラフを実務で活用したい」   「Excelでここまでできるとは思わなかった」   など、研修後には多くの前向きな声が寄せられました。 📅 次回開催に向けて 今回の研修は満席となり、受講希...

9月5日（金）、則尾新一アドバイザー（元・豊前東芝エレクトロニクス株式会社／現・自動車メーカー勤務）を講師にお迎えし、**「データを活用した問題解決力向上セミナー」**を開催しました。今回は、会員企業2社から5名の方にご参加いただきました。 ＜内容＞ １．セミナーの目的 今回のセミナーでは、仕事の中で起こる「なぜうまくいかないのか？」をデータで見える化し、問題を整理して解決する力を養うことを目的としました。特に以下の3点を大切にしました。 ・仕事の流れを明確にする 自分たちの業務がどう繋がっているかを理解し、全体像を意識する。 ・事実をデータで確認する 思い込みではなく、実際のデータを集め、同じ現状認識を持つ。 ・問題解決のステップを学ぶ 正しい手順を知ることで、より効果的に問題を解決できるようになる。 ２．セミナーの内容 昨年は「紙飛行機を手で投げて飛ばす」演習を行いましたが、今年はさらに発展させ、発射装置を使って飛ばす演習に挑戦しました。 具体的には以下の流れで進めました。 　1）発射装置を作る 2）紙飛行機を作る（安定して飛ぶ形はどんなものか？） 3）実際に飛ばす・測定する・記録する ・同じ設計条件のはずなのに、飛んだり飛ばなかったりする…なぜ？ 4）データを分析する ・飛距離やばらつきをグラフ化し、安定して飛ぶ「最適条件」を探す。 5）再現性を確認する 　・見つけた条件で本当に安定して飛ぶか、全員で確かめる。 ３．セミナーを終えて 今回の演習では、**「発射装置」「紙飛行機の形」「飛ばし方」**といったさまざまな条件が、飛距離や安定性にどう影響するのかを、データを使って明らかにしました。 特に印象的だったのは、あるチームが作ったユニークな機体です。翼を二段に折り曲げ、微妙な角度をつけたデザインで、まるでステルス戦闘機のような姿。講師からも「こんな形の紙飛行機は初めて見た」と驚きの声が上がりました。 今回のセミナーを通じて学んだのは、**「創意工夫」と「データ分析」**の両方が大切だということです。この2つを磨くことで、問題解決力が高まり、結果として企業の成果にもつながります。QC企業会では、今後もこうした力を持つ人財の育成を支援してまいります。 =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=...

  8/23（土）に、川﨑孝幸アドバイザー（ダイハツ九州（株））をお招きして、人との接し方研修を開催し、会員企業5社８名の方にご参加いただきました。 人との接し方、ハラスメント、アンガーマネジメントの３つのカテゴリーで研修は進められ、時に受講者に質問を交えながら、また深く関心しながら研修は進められました。 研修を通して、それぞれの関連もありますが、アンケートの結果などにより受講者が感じた事を事務局なりにまとめると、 ＜人との接し方＞ 信頼が職場での活性化につながる。職位に就いたときに参考になる。「時代の変化に対応し、共に成長する」という上司の役割が強調された点が印象に残った。指導とハラスメントの違いを理解することにより、他者を尊重しながら効果的に指導する手法を身につけたいという意欲が湧いた。パワハラビデオにもあったが、信頼関係の重要性も再認識した。 ＜ハラスメント＞ パワハラに関する意識づけは非常に効果的であり、感情的になりやすい自分をコントロールすることが求められると感じた。信頼がなければ同じ行動でもパワハラと捉えられる可能性があるため、普段から部下とのコミュニケーションを大切にする必要がある。そして、加害者にならないための予防策として、自分の価値観に偏らず、他者を理解しようとする姿勢が求められることを深く理解した。 ＜アンガーマネジメント＞ 怒りを上手に管理することがコミュニケーションの質を向上させると気づかされた。怒りのタイプを把握し、適切に対処することができれば、より良い人間関係を築くことができるだろう。 まとめとして、この研修を通じて円滑なコミュニケーションが実現できれば、職場の生産性も向上するとの確信を得た。今後は、学んだ内容を実践に移し、より良い職場環境を目指していきたい。 という内容の感想をいただいております。皆さん短い時間でしたが、集中して受講されていました。お疲れさまでした。 ＜事務局より＞ 今回の研修でも、紹介されていましたが、厚生労働省では、社会的な問題として顕在化してきている職場のパワーハラスメント問題に対応するために、「あかるい職場応援団」というサイトで、職場のハラスメントの予防・解決のための情報提供をされています。 https://www.no-harassment.mhlw.go.jp/ 一度聞いただけでは、行動変容にまでつな...