QC企業会（ブログ）

  ７月２８日（火）、　前 愛知製鋼株式会社 上級執行役員/元 トヨタ自動車株式会社 上郷工場 製造部長の坂本 定（サダム）アドバイザーをお迎えし、「わかりやすい製造原価の見える化入門」セミナーを開催しました。会員企業9社、18名の方にご参加いただきました。 坂本先生は、今年度よりQC企業会のアドバイザーにご就任いただきましたフレッシュな先生です。これまでは改善活動に役立つ手法や基本行動をテーマとしてきましたが、今回は企業活動に欠かせない「お金」の知識を学ぶ入門編として開催しました。 セミナーでは、原価と価格・利益の関係、基準原価、製造原価、内製見積原価、稼働費・労務費・償却費などの基礎知識を丁寧に解説。坂本先生の豊富な現場経験に基づく具体的な事例も豊富で、特にトヨタ自動車での競合他社製品のコスト構造分析の話は、受講者にとって非常に興味深く理解を深めるきっかけとなりました。 アンケートでは、「原価の仕組みや重要性が分かりやすく学べ、会社の状況把握や利益向上の理解につながった」「家計に例えた説明で難しい用語も身近に感じられた」「原価の三種類の違いや見積もりの重要性が理解できた」「直課と配賦を『個人負担』『割り勘』に例える説明が分かりやすかった」など、高評価が多数寄せられています。 一方で、「原価の費目や償却費の内容が難しく感じた」「専門用語が多い部分は理解に差があった」「演習中のフォローや休憩時間の調整に改善を望む声」といった率直な意見も得られ、今後のセミナー運営に活かしていきます。 受講者からは、坂本先生のトヨタ時代の実例が非常に参考になったとの声が多く、製品ごとの原価把握による利益率改善や優先順位付けの重要性を改めて実感したという感想もありました。また、多くの参加者が講義内容を「楽しく分かりやすい」と評価し、自社での実践意欲が高まっていることがうかがえました。 坂本先生も受講者と名刺交換など交流を深められ、講義後の質問や相談も歓迎しております。名刺交換されなかった方で質問等ありましたら事務局までご連絡ください。つなぎますので遠慮なくどうぞ。 参加された皆様、お疲れさまでした！！ 今回得た知識が明日からの業務改善に役立つことを期待しております。 =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 大分県立工科短期大...

  6月26日（金）、元ダイハツ工業（株）の田中順一アドバイザーをお迎えし、「物と情報の流れ図（作成の基礎）」セミナーを開催しました。会員企業4社、6名の方にご参加いただきました。 今回のセミナーは、新入社員や部署異動により生産管理業務に携わる方々が、仕事の効率化に役立つ基本ツールを体得することを目的に企画しました。TPSの重要なツールの一つである「物と情報の流れ図」を演習を交えながら学び、現場で実践的に使えるスキルを身につけていただきました。 受講者アンケートでは、「セミナー内容が非常に理解しやすく、3時間の時間設定も適切だった」と高評価をいただきました。また、講師の丁寧な個別指導により気軽に質問できる雰囲気が好評で、「内容はすぐに実務に活かせそう」「在庫管理などの具体的課題を解決するヒントが得られた」との声も寄せられています。 例えば、「在庫を減らせ！」や「ムダを持つな！」と指示する上司に対し、「この工程指示をこう変えると効果がこうなる」と図を示して即説明できるスキルは、現場での説得力を格段に高めます。QC企業会では、こうした「見える化」で職場の生産性向上を支援していきたいと考えています。 今回のセミナーで基礎を学んだ後は、ぜひ自社の実データを使って図を作成し、現場課題の発見・解決に挑戦してください。わからないことや疑問はいつでも事務局へお問い合わせください。田中先生も皆様の質問をお待ちしています。 受講お疲れさまでした！ =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 大分県立工科短期大学校　 ------------------------- 企業連携・交流室　大分県QC企業会事務局　 〒871-0006　大分県中津市大字東浜407番地27 TEL：0979-23-5500　FAX：0979-23-7001 HP：https://www.qc-circle.oita-it.ac.jp/ ブログ：https://qc-circle-oita.blogspot.com/ Email：qc-circle@oita-it.ac.jp =-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=

  この日は、則尾新一アドバイザー（元・豊前東芝エレクトロニクス株式会社／現・自動車メーカー勤務）を講師にお迎えし、会員企業5社から9名の方に加えオブザーブ参加の方も含め、合計11名での開催となりました。 １．研修の構成 昨年度までは政府がデータ利活用のステップとして提唱する「PPDAC」の流れで構成していましたが、今年度は製造業と馴染みが深いQCストーリーをベースに、データを活用して問題解決を進める「シックスシグマ（ISO 13053-1:2011・プロセス改善における定量的方法－シックスシグマ－第1部：DMAIC法）」の流れで講義と演習を進めました。 「シックスシグマ」とは？ シックスシグマとは、統計分析や品質管理の手法を活用して工程や業務を分析し、不良やミスの原因を特定・改善することで、品質向上や顧客満足度の向上を目指す活動です。 シックスシグマの特徴は、「平均値を改善すること」よりも「ばらつきを減らすこと」を重視する点にあります。平均値が目標に近くても、ばらつきが大きければ不良は発生します。そのため、工程のばらつきの原因を取り除き、安定した品質を実現することに重点を置きます。 つまり、シックスシグマとは、工程のばらつきを抑えて不良を減らし、品質を安定させるための改善活動です。 皆さんに質問です。下図は５発の射的結果です。図Ａと図Ｂの違いは何ですか？ ２．研修の内容 昨年は、紙飛行機を飛ばす発射装置（カタパルト）を作るところから始まりましたが、製作に時間がかかりばらつきの因子も増えてデータ分析が複雑になりました。今年は事務局で準備した発射装置を使用し、データ確認と分析に時間を割けるよう内容を改良しました。 Measure（測定）：現状を数値で正確につかむ ・データ分析をし易くするために、飛行機製造者、発射者、測定者を明確にした上で飛行距離測定します。 Analyze（分析）：バラツキの原因を探す ・飛行距離の差異を現地、現物、事実・データで議論しながら原因究明します。 Improve（改善）：原因を最適化する改善策の検討 ・改善条件は機体製造者（機体）、発射台長さ、発射角、発射担当者など多岐にわたります。 Control（管理）：改善効果をデータで検証し、くり返さない仕組みを作る 　・データ取得の重要性を痛感した瞬間でした。 ３．セミナーを終えて 今回...

 5/11（月）に、元豊前東芝エレクトロニクス株式会社で、現在は自動車メーカーにお勤めの則尾 新一アドバイザーをお招きし、Excelを活用したQC手法の深い学びを提供いただきました。ご参加いただいた会員企業5社14名の皆様、お疲れさまでした！ なぜ応用編を早期開催したのか？ 今回の「QC手法研修（応用編）」は、本年度最初のセミナーとして企画しました。実は、昨年度下期に開催した応用編が定員を超えるお申し込みをいただき、残念ながら受講いただけなかった方がいらっしゃいました。そこで、皆様からの強いご要望にお応えするため、今回は早めに開催することに決定いたしました。 本研修では、QC手法の中でも特にExcelと相性の良い「パレート図」「グラフ」「ヒストグラム」「散布図」「管理図」といったデータ分析の基本ツールを、Excelを使って効率的に作成する方法を習得しました。実務に直結する内容で、参加者の皆様も熱心に取り組んでいらっしゃいました。 「箱ひげ図」の苦手意識を克服！ 昨年度の研修で「箱ひげ図」の理解が難しかったというお声を多くいただいておりました。そこで、今回は則尾先生に時間をかけて丁寧に解説していただいた結果、ほとんどの受講者が「理解できた！」と実感できたようです。 直観的にデータの分布状態を把握できる「箱ひげ図」は、品質管理だけでなく、様々なデータ分析に非常に有効なツールです。ぜひ、皆様の業務に積極的に活用してみてください！ さて、ここで皆様にクイズです！この箱ひげ図から何がわかる？ この図は、中津市の3年分の風速と風向を箱ひげ図にしたものです。 この箱ひげ図から、どのようなことが読み取れるでしょうか？ぜひ考えてみてくださいね。 （参考回答例は、記事の最後に記載しています。） 知ってる？Excelの隠れた便利機能「スパークライン」！ 今回は、則尾先生にご提供いただいた演習の中から、Excelの便利な機能「スパークライン」についてご紹介します。 スパークラインとは、セル内に小さなグラフを表示する機能です。複数の数値の変化を視覚的に素早く把握できるため、データの傾向を瞬時に捉えたいときに非常に役立ちます。 スパークラインの主な特徴 ・サイズ: 1つのセル内に収まる非常に小さなグラフ ・グラフタイプ: 折れ線グラフ、棒グラフ、勝敗グラフの3種類 ・用途: 売上推移、...

【開催報告】IE手法を学ぶ②（計画の精度を高める）編で　赤字脱却！ 2月20日（金）、椎屋幸雄アドバイザー（椎屋現場経営コンサルティング）をお招きし、「IE手法を学ぶ」シリーズの第2弾、（計画の精度を高める）編を開催しました！ 会員企業4社から7名の方にご参加いただき、グループ演習を通じて、さまざまな会社の皆さんが協力して一つの生産ラインを作り上げるという、貴重な体験をしていただきました。 セミナー前半：IEの基礎と「眼力」「知力」の鍛錬 「IE手法を学ぶ」シリーズの午前中は、共通テーマである「ムダ・ロス抽出」の座学で知識を深めます。 今回の前半では、作業管理に関する座学と実践的な演習を行いました。とある製造ラインの作業状況を見ながらムダを抽出する演習では、参加者の皆さんの「眼力」と「知力」を徹底的に鍛え上げました。 次に、作業を「形式知」である作業標準書に変換する力を養う座学へ。ここで、椎屋アドバイザーのセミナーでおなじみの効果的演習題材「箱づくり」が登場！ 箱づくり演習：作業の「急所」を見極める 参加者の皆さんは、工程作業表（箱の作り方を描いた絵）を見ながら、黙々と箱づくりに取り組みました。完成したら、その作業の「急所」を押さえながら文書化していきます。 「自分で箱づくりをしているからこそ、どこがポイントかよくわかる！」という声が聞こえてきました。 しかし、皆さんの現場では、作業をせず傍観するだけで作業標準書を書くことができるでしょうか？答えは「ノー」です。 ではどうすれば良いのか？ベテラン作業者の方に、ご自身の作業を「急所」を押さえながら声に出して作業してもらいましょう。声で説明しにくい部分は、まさに「技能」の部分であり、ある意味その企業の「宝」かもしれません。この「宝」をうまく伝承していくことも重要な部分と考えます。 初回生産トライアル：まさかの大赤字？！ さあ、いよいよ第1回目の生産トライアルです！参加者の皆さんが新しい生産ラインを構築し、役割分担をして、いざ生産開始！ 生産結果発表！みんなで作った会社（仮想）は、その名も「箱物（株）」！ 原価計算をしてみると、売値200円/個と設定していたにも関わらず、製造原価はなんと 237.6 円/個！まさかの大赤字です！！！ 1万個/月の生産では、 376,000 円もの赤字。このままでは、箱物（株）は倒産してしま...

「マネジメント＆コミュニケーション研修」開催レポート  ～ 正解のない世界へようこそ ～ ２月７日（土）、則尾新一アドバイザー（元豊前東芝エレクトロニクス株式会社、現自動車メーカー勤務）をお招きし、「マネジメント＆コミュニケーション研修」を開催しました。会員企業７社から17名の管理職の方々にご参加いただきました。 「管理職って、なんでこんなに大変なんだろう…」と感じたことはありませんか？　そんな皆さんのために生まれたのが、この研修です。 ■ 今年の研修、何が変わった？ 本研修は昨年度からスタートした新しいセミナーです。昨年はアッパーマネジメント層が中心でしたが、今年はミドル・ロワーマネジメント層——つまり「上からも下からも挟まれる、サンドイッチ世代」の若手管理職の方々が多く参加されました。 そして内容と資料のクオリティは、この一年で劇的に進化。その立役者は…そう、生成AIです。人間のアドバイザーと生成AIのタッグは、もはや最強コンビかもしれません。（アドバイザーの則尾先生、ご安心ください。主役はあなたです。） ■ 「正解がない」からこそ、おもしろい 「マネジメントに正解はありません」——この言葉、救われた方も多いのではないでしょうか。そうです、あなたが正解を知らないのは、あなたのせいではありません。そもそも正解なんてないのです。（少し気が楽になりましたか？） この研修では、「ありたい姿→困りごと→原因→対策」という問題解決の型を使って、自分の頭の中にある"モヤモヤ"を言葉にしていきます。頭の中を整理すると、意外とスッキリするものです。まるで、散らかった引き出しを整理したときのような爽快感。 難しい理論を詰め込むのではなく、「明日から試せる小さな一歩」を持ち帰ることを大切にしています。完璧なマネージャーなんて目指さなくていい。ちょっとずつ、ちょっとずつ。それで十分です。 ■ 生成AIを「優秀な部下」にするコツ 今回の研修のもうひとつの目玉が、生成AI活用術です。生成AIへの指示文を「プロンプト」といいますが、実はこの伝え方、部下へのコミュニケーションとそっくりです。「何をしてほしいか」「どんな形で欲しいか」を明確に伝えないと、期待通りの結果は返ってきません。（あれ、これって部下指導と同じでは…？） 上手なプロンプトの４つのポイントはこちらです。  ...